Методика контроля качества клеесварных соединений, принятая в заводской практике

Методика контроля качества клеесварных соединений, принятая в заводской практике

Перед и после анодного оксидирования панели подвергаются 100%-му внешнему осмотру с целью проверки качества герметизации сварных швов, а также выявления выхода на поверхность литой структуры ядра точек и поверхностного нарушения сплошности металла во вмятине от электрода. На каждую клеесварную панель заводится паспорт.

Поверхность деталей, подготовленных под сварку, не должна иметь растравленных мест, темных пятен и разводов. Среднее переходное сопротивление сварочного контакта для машин не должно превышать 120 мкон. Переходные сопротивления можно определять на измерителях малых сопротивлений (ПКС-1 Дуктор, спаренный мост Томсона, прибор М-246) с точностью показаний не более 15%. Измерять сопротивления можно непосредственно на сварочной машине с отключенной первичной цепью при разомкнутом вторичном витке трансформатора или на пневматическом прессе, обеспечивающем плавное приложение нагрузки.

Величина усилия на электродах выбирается в зависимости от толщины деталей; так, при толщине до 1 мм
она составляет 250 кГ, до 2 мм
— 500 кГ, до 3 мм
— 1000 кГ. Радиус сферы обоих электродов для деталей толщиной до 1,5 мм
должен быть 50 мм, а для деталей толщиной более 0,5 мм- 100 мм.

Качество сборки контролируют до и после прихватки, при этом проверяют:

1) величину зазоров между деталями;

2) правильность разметки точек, количество и точность их постановки (по чертежу и карте технологического процесса);

3) качество прихваточных точек;

4) отсутствие хлопунов и правильность расположения зафиксированных деталей;

5) наличие на заготовках клейма с датой травления деталей.

Пробные образцы, по которым контролируется режим сварки, должны быть идентичны деталям изделия по толщине, марке материала и подготовке поверхности. Свариваются они на ранее подобранном режиме (в таблицах режима или в операционных картах техпроцесса) или на вновь подобранном. Шаг между точками должен соответствовать шагу, указанному на чертеже свариваемого изделия. Для определения правильности подобранного режима сварки пробные образцы разрушаются в тисках или в других специальных приспособлениях. При этом измеряются диаметры отверстий или оставшихся после разрушения выступов точек. Диаметры выступов или отверстий не должны быть меньше, чем по нормам. При разрушении образцов толщиной свыше 1,2 мм
наблюдается несквозной вырыв точек. Если глубина лунки составляет не менее 20% толщины листа, то сварка считается удовлетворительной.

Внешний контроль сварных соединений производят так.

1. Сварные точки осматриваются невооруженным глазом или через лупы 4-10-кратного увеличения.

2. При помощи индикатора проверяется глубина вмятины от электрода.

3. Измерительной линейкой или шаблоном измеряется расстояние между точками и проверяется расположение точек.

4. Наличие непровара на деталях толщиной до 1 мм
определяется тонким щупом (0,15 мм) путем ощупывания в зоне сварной точки плоскости стыка деталей, а также специальным пробником путем местного отгиба кромки детали.


Комментарии запрещены.

Контактная сварка
  • 14.09.2017
    Работа машины

    При работе машины рабочий протягивает двойную полиэтиленовую пленку между нагревателем и подушкой до упора на столике перед машиной. Нажимая на педаль, рабочий опускает... 
    Читать полностью

Последние публикации